Olá PessoAll,
Deixo aqui um método provado e aprovado para o fabrico de protectores para os buracos dos playfields.
O método apresentado é semi-caseiro, uma vez que o corte da peça em si, é feito através de laser e como tal tem de se recorrer a quem trabalha com este tipo de maquinaria que é bastante dispendiosa para se adquirir, sem ter a devida rentabilidade.
O processo de desenvolvimento é feito através de software de desenho, no caso apresentado foi usado o Corel, mas outros são válidos, dependendo da familiarização de cada um, com este tipo de software.
O processo também pode ser completamente artesanal, no entanto o resultado final pode não ser tão satisfatório, uma vez que a peça por ser pequena, tem zonas de corte bastante apertadas para serem feitas à mão, mas é tudo uma questão de habilidade.
Recorrendo a instrumentos de medição, no caso um peclise, mas pode ser uma simples fita métrica, tira-se as medidas interiores do buraco a ser protegido, é desta medida interior que vai nascer a peça com as abas de proteção do tamanho adequado à área a proteger.
Após desenhar o "rectângulo" com as medidas interiores, acrescenta-se as abas do tamanho desejado, em função da área a proteger, neste caso tem 10mm.
Pode-se fazer uma impressão em papel normal, cortar com um x-acto para fazer um pequeno ensaio.
Tudo está bem, vamos então fazer os pontos de fixação, partindo sempre do mesmo desenho e recorrendo a medições no playfield, acrescentamos o necessário para coincidir os pontos de fixação da peça, com partes existentes no playfield como postes, lane guides, etc.
Mais uma impressão para aferir tudo.
Falta agora as abas de reforço e proteção interiores, são estas abas que vão dar à peça rigidez e proteção às laterais do buraco, estas abas são feitas em função da quantidade de material excedente no interior do buraco, como pretendemos três faces de proteção, os cantos têm de ser cortados em ângulo, estas abas como vão dobrar para dentro, não devem ter mais do que a espessura do playfield. Como ainda sobra um pouco de material, podemos criar umas pequenas abas para dobrar para a zona de baixo do playfield onde irá ficar fixa entre o playfield e a peça que expulsa a bola do buraco.
Mais uma impressão para ver se vai tudo bem, dobrando pelas zonas marcadas, deverá agora ficar tudo no lugar...
Chegando a esta parte, temos a peça desenvolvida, se até aqui o processo for artesanal pode-se continuar para o desenho da peça no material escolhido, o material pode variar em dureza e espessura, materiais como alumínio, aço zincor, aço galvanizado podem ser utilizados, mas é claro que a resistência varia, o alumínio por exemplo é um material bastente fácil de manusiar, mas a sua resistência é reduzida, o material que costumo utilizar é aço inox de 0,5mm de espessura, apesar de ser de 0,5mm de espessura é bastante difícil de ser cortado através de métodos caseiros, daí o recurso ao corte laser para ficar com um acabamento mais perfeito.
No caso de se optar por corte laser ou outro processo CNC, o desenvolvimento tem de ser feito em software de desenho para que ao chegar a este ponto tenhamos um ficheiro informático que vai ser utilizado para produzir a peça final (só por uma questão de custos, o desenho feito à mão também serve para ser levado e convertido em ficheiro de corte, mas este trabalho tem custos e por vezes maiores do que a peça em si), os ficheiros têm de ser convertidos em formatos compatíveis com o equipamento de corte que na sua generalidade são ficheiros vectoriais, portanto será só converter o ficheiro em formato .eps que em príncipio será compatível com quase todos os métodos de corte CNC.
Esta parte não será complicada, visto termos de recorrer a uma empresa que trabalhe com máquinas CNC, podemos levar o ficheiro original que eles próprios se encarregam de fazer a conversão é uma questão de perguntar que ficheiros aceitam para trabalhar.
Após o corte feito, neste caso como referi em inox bruto de 0,5mm de espessura, temos uma peça igual ao protótipo em papel.
(Como já tinha a peça dobrada, a peça apresentada em plano é de uma Guns 'n' Roses)
Com recurso a um torno, procedemos à dobra das abas interiores tal como fizemos no papel, como foi feita a maqueta em papel, tudo deverá bater certo.
Agora é só dar uma pequena polidela para dar brilho ao aço inox e temos o protector pronto.
Apesar de ser em aço inox, estes protectores assim como os que se vendem por aí que também são em aço inox e da mesma espessura, não são eternos, a força da pancada das bolas vai deixando pequenas marcas no inox que com o tempo será necessário substituir, mas a grande vantagem é que é mesmo só substituir, ficando sempre a madeira intacta
Por esta situação é também vantajoso que se execute a peça através do método informático e corte CNC, assim ficamos sempre com o ficheiro pronto para fazer mais um protector, ou então mandar cortar logo uns quantos, assim temos protectores até vir o homem da fava rica.
Ok, é tudo, espero que seja útil, um pouco sucinto, mas penso que dá para entender todo o processo.
Abraço a todos.
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